Anàlisi de la tecnologia de processament mecànic de peces de cargol de torn
Jan 12, 2024
1. Introducció
En el procés de producció mecànica i fabricació de peces de cargol de torn, el personal ha d'analitzar i considerar els requisits per a diversos controls de processos, confirmar la precisió i la quantitat de mecanitzat, implementar un control de mecanitzat dinàmic durant tot el procés i establir diversos estàndards de gestió de mecanitzat. El programa de mecanitzat implicat en les peces del cargol del torn és relativament complex. Abans del mecanitzat, el personal hauria d'adoptar una estratègia de disseny de primer nivell, analitzar clarament els requisits d'ús de l'equip i les peces relacionades i millorar l'eficiència del mecanitzat.
2. Introducció al mecanitzat de peces del cargol del torn
El torn té un paper important en la producció industrial i els equips relacionats utilitzen principalment dispositius d'eines de tornejat per processar objectes girant peces i eines. Com a component intern important del torn, la qualitat de mecanitzat de l'eix del torn determina la qualitat i l'eficiència de l'operació del torn. Té la responsabilitat de la instal·lació d'accessoris, el posicionament de peces i eines i d'aconseguir el control de la rotació dels components de l'equip. En girar contínuament a l'eix principal, s'aconsegueix el control d'equips, eines de tall i diversos equips, completant així el mecanitzat dels components. En resum, l'eix del torn manté un estat de rotació d'alta velocitat durant el tall i el poliment dels components.
3. Anàlisi del procés de mecanitzat de peces de cargol del torn
En el procés de mecanitzat i control de les peces del cargol del torn, el personal d'enginyeria ha de controlar estrictament els processos tècnics implicats, dissenyar eficaçment els procediments i passos de producció i processament. Durant el procés de mecanitzat, el personal d'enginyeria ha d'optimitzar i millorar la tecnologia i els mètodes de processament mecànic, i inspeccionar i analitzar diverses dades, com ara la forma externa, la mida, la mida i la qualitat de la peça; En segon lloc, el personal tècnic rellevant també ha de considerar la quantitat de control de producció de l'equip rellevant i les condicions d'ús de l'equip extern, aclarir els procediments tècnics d'operació rellevants, establir de manera efectiva el mode de control de producció i controlar el contingut com a documents de procés corresponents, de manera que tot el treball tingui referència. base. En resum, en les activitats de producció i processament mecànics, el personal d'enginyeria ha de resumir i analitzar els documents d'enginyeria utilitzats, consultar l'estat de producció real dels components per completar la redacció i producció de diversos documents de procés (com es mostra a la figura 1). En el procés de processament i gestió de les peces del cargol del torn, hi participen el mecanitzat desbast, el mecanitzat de semiprecisió i el mecanitzat fi. Els passos específics de l'operació són els següents: mecanitzat en brut de la superfície del cercle exterior (posicionament amb un forat superior) → mecanitzat de semiprecisió de la superfície del cercle exterior (posicionament amb un forat superior) → perforació a través de forats (posicionament amb un exterior mecanitzat de semi precisió). superfície del cercle) → mecanitzat en brut de forats cònics (posicionament amb una superfície de cercle exterior mecanitzada de semi precisió i un tap de con després del processament) → mecanitzat fi de la superfície del cercle exterior (posicionament amb un forat superior del tap de con) → mecanitzat fi de forats cònics ( posicionament amb una superfície del cercle exterior mecanitzada amb precisió).
En el procés de producció mecànica i fabricació de peces de cargol de torn, el personal ha d'analitzar i considerar els requisits per a diversos controls de processos, confirmar la precisió i la quantitat de mecanitzat, implementar un control de mecanitzat dinàmic durant tot el procés i establir diversos estàndards de gestió de mecanitzat. El programa de mecanitzat implicat en les peces del cargol del torn és relativament complex. Abans del mecanitzat, el personal hauria d'adoptar una estratègia de disseny de primer nivell, analitzar clarament els requisits d'ús de l'equip i les peces relacionades i millorar l'eficiència del mecanitzat.
2. Introducció al mecanitzat de peces del cargol del torn
El torn té un paper important en la producció industrial i els equips relacionats utilitzen principalment dispositius d'eines de tornejat per processar objectes girant peces i eines. Com a component intern important del torn, la qualitat de mecanitzat de l'eix del torn determina la qualitat i l'eficiència de l'operació del torn. Té la responsabilitat de la instal·lació d'accessoris, el posicionament de peces i eines i d'aconseguir el control de la rotació dels components de l'equip. En girar contínuament a l'eix principal, s'aconsegueix el control d'equips, eines de tall i diversos equips, completant així el mecanitzat dels components. En resum, l'eix del torn manté un estat de rotació d'alta velocitat durant el tall i el poliment dels components.
3. Anàlisi del procés de mecanitzat de peces de cargol del torn
En el procés de mecanitzat i control de les peces del cargol del torn, el personal d'enginyeria ha de controlar estrictament els processos tècnics implicats, dissenyar eficaçment els procediments i passos de producció i processament. Durant el procés de mecanitzat, el personal d'enginyeria ha d'optimitzar i millorar la tecnologia i els mètodes de processament mecànic, i inspeccionar i analitzar diverses dades, com ara la forma externa, la mida, la mida i la qualitat de la peça; En segon lloc, el personal tècnic rellevant també ha de considerar la quantitat de control de producció de l'equip rellevant i les condicions d'ús de l'equip extern, aclarir els procediments tècnics d'operació rellevants, establir de manera efectiva el mode de control de producció i controlar el contingut com a documents de procés corresponents, de manera que tot el treball tingui referència. base. En resum, en les activitats de producció i processament mecànics, el personal d'enginyeria ha de resumir i analitzar els documents d'enginyeria utilitzats, consultar l'estat de producció real dels components per completar la redacció i producció de diversos documents de procés (com es mostra a la figura 1). En el procés de processament i gestió de les peces del cargol del torn, hi participen el mecanitzat desbast, el mecanitzat de semiprecisió i el mecanitzat fi. Els passos específics de l'operació són els següents: mecanitzat en brut de la superfície del cercle exterior (posicionament amb un forat superior) → mecanitzat de semiprecisió de la superfície del cercle exterior (posicionament amb un forat superior) → perforació a través de forats (posicionament amb un exterior mecanitzat de semi precisió). superfície del cercle) → mecanitzat en brut de forats cònics (posicionament amb una superfície de cercle exterior mecanitzada de semi precisió i un tap de con després del processament) → mecanitzat fi de la superfície del cercle exterior (posicionament amb un forat superior del tap de con) → mecanitzat fi de forats cònics ( posicionament amb una superfície del cercle exterior mecanitzada amb precisió).
3.1 Mecanitzat desbast
En la secció de mecanitzat desbast, implica la selecció científica de materials per processar les peces rellevants del cargol, així com el tractament tèrmic corresponent. D'acord amb els requisits de processament, s'ha completat el control de producció i fabricació de les peces en blanc de l'eix del torn. Durant aquest període, el personal d'enginyeria hauria de considerar l'ús real de l'eix del torn, seleccionar científicament i raonablement els materials de la peça corresponents, i després forjar-los i donar-los forma, i realitzar el tractament tèrmic necessari als materials rellevants. Mitjançant el tractament tèrmic necessari, el tall del material El rendiment dels components rellevants es millora de manera efectiva, donant com a resultat un augment significatiu del rendiment integral de l'eix del torn. A més, durant el processament i control dels materials de les peces, també es pot millorar de manera efectiva la resistència al desgast de la superfície de les peces de l'eix del torn durant el moviment. Després, el personal de producció ha de seleccionar diferents modes de control de producció en funció de la situació de producció i fabricació de les peces en blanc de l'eix del torn, la quantitat i les necessitats de producció, com ara la combinació de forja gratuïta o processament de producció a gran escala.
Per exemple, en el procés de mecanitzat en brut, primer calen una sèrie de tractaments de forja. Durant el procés de forja, es requereix el rectificat i el mecanitzat de forats necessaris (posicionament amb una superfície exterior mecanitzada de semi precisió i combinació amb taps de con després del mecanitzat) → mecanitzat de precisió de la superfície exterior (posicionament amb el forat superior del tap) → mecanitzat de precisió dels forats del con (posicionament amb superfície exterior mecanitzada de precisió).
3.1 Mecanitzat desbast
En la secció de mecanitzat desbast, implica la selecció científica de materials per processar les peces rellevants del cargol, així com el tractament tèrmic corresponent. D'acord amb els requisits de processament, s'ha completat el control de producció i fabricació de les peces en blanc de l'eix del torn. Durant aquest període, el personal d'enginyeria hauria de considerar l'ús real de l'eix del torn, seleccionar científicament i raonablement els materials de la peça corresponents, i després forjar-los i donar-los forma, i realitzar el tractament tèrmic necessari als materials rellevants. Mitjançant el tractament tèrmic necessari, el tall del material El rendiment dels components rellevants es millora de manera efectiva, donant com a resultat un augment significatiu del rendiment integral dels components del cargol del torn. A més, durant el processament i control dels materials de les peces, també es pot millorar de manera efectiva la resistència al desgast de la superfície de les peces de l'eix del torn durant el moviment. Després, el personal de producció ha de seleccionar diferents modes de control de producció en funció de la situació de producció i fabricació de les peces en blanc de l'eix del torn, la quantitat i les necessitats de producció, com ara la combinació de forja gratuïta o processament de producció a gran escala.
Per exemple, en el procés de mecanitzat en brut, primer calen una sèrie de tractaments de forja, i durant el procés de forja, es requereixen els processos de rectificat necessaris. En aquest procés, s'utilitza una màquina de forja de precisió i, després de completar la forja, es requereix un tractament tèrmic amb l'ajuda d'un forn de temperat. A continuació, es realitza el tractament de tall necessari sobre el material mitjançant una serradora, fent referència als documents estàndard. En funció de la longitud del segment processat, després de completar l'operació de serrat, s'ha de combinar una màquina de fresat, implementar el fresat i la perforació de la cara final necessària en funció de la forma de l'extrem petit i, després de completar la perforació de la cara final, dur a terme el mecanitzat de tornejat. per satisfer les necessitats reals del mecanitzat de semiprecisió posterior i aconseguir un control de mecanitzat preliminar de les peces de l'eix. Forja (molt/màquina de forja de precisió vertical) → Tractament tèrmic (forn de normalització/temperatge) → Serrat (serrant l'extrem petit, mantenint una longitud total de 890+2,5 mm/serradora) → Perforant el forat central de la rentadora cara de l'extrem (perforant un forat central de 5 mm a la cara de l'extrem giratori, forma d'extrem petita/rentadora/perforadora) → Tornejat (desbastant el diàmetre exterior de cada secció, amb un marge mitjà de 2,5-3mm per al forma d'extrem gran i el forat central a l'extrem trencat i l'extrem petit/torn).
3.2 Mecanitzat de semiprecisió
Pel que fa al mecanitzat de semi-precisió corresponent, el radi de les peces de l'eix del torn s'ha de controlar eficaçment i es requereix una gestió inicial del mecanitzat per a estructures com ara forats cònics, superfícies de cons giratoris i cercles exteriors de gir de precisió. Aquesta part és el procés clau per realitzar les funcions bàsiques de les peces del cargol del torn. Després de completar el mecanitzat de semiprecisió, es pot confirmar bàsicament la forma externa de les peces de l'eix del torn. Aquest tipus de procés de mecanitzat implica alguns processaments mecànics, és necessari combinar diversos equips mecànics com ara torns, perforadores, fresadores, serradores, etc., i després realitzar el tractament tèrmic necessari a les peces del cargol del torn per implementar la semi-precisió corresponent. mecanitzat. En el procés de gestió de mecanitzat en brut de la superfície exterior de les peces, és necessari combinar el posicionament del forat superior corresponent i, a continuació, el mecanitzat en brut de forats perforats i forats cònics per aconseguir, finalment, un mecanitzat de semiprecisió de les peces del cargol del torn.
Per exemple, en el procés de mecanitzat de semi precisió, és necessari utilitzar la màquina de perforació corresponent per completar la perforació fina de l'equip. Després de completar la perforació, combinada amb el tractament tèrmic, el control del tractament tèrmic de la zona local es completa segons les especificacions corresponents, fent que el processament del torn sigui més eficient i ràpid. Aleshores, combinat amb el torn i el torn d'imitació, es completa el processament preliminar de l'aspecte dels components del cargol. Carro (diàmetre exterior de cada secció del cotxe en brut, amb un marge de 2,5-3mm per a la forma de l'extrem gran i el forat/torn central de l'extrem petit) → Car (cotxe gruixut D, E i cercles exteriors de 165 mm, amb un marge de 2.5-3mm per a la forma de l'extrem petit i 115 mm de superfície/torn) → Cotxe (la secció posterior gran del cotxe rugós i el cercle exterior de 115 mm es connecten amb el procés superior per anivellar la forma de l'extrem gran i l'extrem petit forat central/torn) → Trepant (forat de guia de 45 mm, forma d'extrem petit 115 mm de superfície / màquina de perforació) → Trepant (perforat de 45 mm de forma d'extrem petit, forat de superfície de 115 mm de profunditat / màquina de perforació).
3.3 Mecanitzat de precisió
En el procés de mecanitzat de precisió posterior, s'implementa després del mecanitzat de semiprecisió, que també és el programa de mecanitzat final de les peces del cargol del torn. Després del mecanitzat de semiprecisió, el personal ha de confirmar el procés de mecanitzat de precisió. Aquest procés de mecanitzat s'ha de processar més a la superfície exterior de les peces del torn i els components estructurals de les peces del forat cònic rellevants que no s'han completat en l'etapa anterior, combinat amb l'anàlisi necessària de l'estructura del cargol del torn, processar els cargols, forats de cargol, forats cònics i rosques en conseqüència. Després de completar el processament de les àrees rellevants, cal apagar les peces de l'eix per millorar l'alçada estructural i la precisió del moviment de tot el component. Després de l'extinció, el parell, el moment de flexió i la precisió de rotació de les peces de l'eix poden complir els requisits de configuració corresponents. Després de completar el processament, el personal ha de fer-hi inspeccions refinades, implementar inspeccions de qualitat exhaustives a totes les parts de les peces de l'eix del torn i assegurar-se que la qualitat de mecanitzat de les peces pugui satisfer les necessitats reals d'ús de la rigidesa de l'estructura principal del torn, força, precisió de rotació i precisió operativa.
4. Establiment de la referència de mecanitzat de peces de cargol del torn
4.1 Selecció del datum gruixut
En el procés de control del mecanitzat de peces de cargol de màquina-eina, els enginyers han d'assegurar-se que el límit entre les posicions de mecanitzat rellevants i les posicions no mecanitzades és clar. En general, la superfície no mecanitzada s'ha de seleccionar com a línia de referència. Durant el procés de mecanitzat, s'ha d'analitzar el marge de mecanitzat corresponent en funció de cada superfície de mecanitzat i, a continuació, es pot assignar eficaçment. En el procés de selecció de la referència, cal seleccionar superfícies de mecanitzat importants. A més, la referència rellevant no es pot utilitzar d'anada i tornada durant el procés de mecanitzat. A causa de la manca d'alta precisió en precisió gruixuda, pot provocar errors de mecanitzat importants. Per tant, la referència gruixuda en la mateixa direcció de dimensió només es pot utilitzar una vegada.
4.2 Selecció de benchmarks de precisió
En el procés de selecció i selecció de punts de referència de precisió, també cal assegurar-se que el punt de referència de disseny i el punt de referència de posicionament es poden solapar eficaçment, minimitzar els errors de posicionament generats durant el procés de mecanitzat i garantir el principi de control unificat dels punts de referència. En resum, els enginyers han de processar múltiples cares de treball sota el mateix punt de referència de posicionament per millorar la precisió de les posicions de mecanitzat a cada superfície. En general, cal utilitzar les dues puntes de les parts de l'eix com a referents de posicionament corresponents; A més, cal fer referència estrictament al principi de control de referència mútua. Si les superfícies de dues peces de treball tenen requisits de precisió de mecanitzat elevats, es poden processar d'anada i tornada diverses vegades mitjançant el principi de control de referència mútua. Durant el procés de mecanitzat, quan el marge de mecanitzat és relativament uniforme i petit, l'operació de mecanitzat es pot dur a terme fent referència a la referència de posicionament real de la superfície de la peça.
4.3 Determinar la referència de posicionament de les peces
En confirmar i controlar el punt de referència de posicionament de les peces, els enginyers han de fer referència als principis de control corresponents, combinats amb les idees de control importants de superposició de referència, unitat de referència i referència mútua, per processar tantes superfícies com sigui possible en un procés de subjecció. Concretament, per tal d'assegurar que la coaxialitat del diari de suport i la superfície del con interior de l'eix es puguin mantenir a la mateixa alçada, es pot seleccionar el pla de referència corresponent basant-se en el principi de control de referència mutu. Per exemple, combinant el forat cònic 1:20 a l'extrem petit del cotxe i el forat cònic interior núm. 6 de Mohs a l'extrem gran, ja que és adjacent al coll del coixinet de suport, es pot establir com la mateixa referència.
5. Tecnologia de processament mecànic de peces del cargol del torn
5.1 Procés de tractament tèrmic
Analitzant i comparant el procés de mecanitzat dels torns, es pot comprovar que la implementació del tractament tèrmic necessari és essencial en les activitats actuals de producció i fabricació de peces de cargol del torn. Durant aquest procés, el personal d'enginyeria i el personal de control de producció corresponent han de consultar estrictament la targeta de flux de procés i les instruccions d'operació estàndard per implementar un control estricte de cada procés.
En el procés de combinació de tecnologia de tractament tèrmic, el personal ha d'aclarir els nodes de temps utilitzats en els processos rellevants. Com que la qualitat del procés de tractament tèrmic afecta directament la qualitat i l'eficiència del processament de peces del cargol del torn, també afecta l'eficiència de producció final del torn. Per tant, en el procés de control del tractament tèrmic dels materials de les peces de l'eix, cal començar des de l'etapa en blanc fins a l'etapa de conformació posterior. El control de tractament tèrmic necessari es realitza durant l'etapa de mecanitzat de precisió, de manera que tot el procés de tractament tèrmic es desenvolupa. cada vegada de la producció i fabricació de les peces del cargol del torn.
En la secció de mecanitzat desbast, implica la selecció científica de materials per processar les peces rellevants del cargol, així com el tractament tèrmic corresponent. D'acord amb els requisits de processament, s'ha completat el control de producció i fabricació de les peces en blanc de l'eix del torn. Durant aquest període, el personal d'enginyeria hauria de considerar l'ús real de l'eix del torn, seleccionar científicament i raonablement els materials de la peça corresponents, i després forjar-los i donar-los forma, i realitzar el tractament tèrmic necessari als materials rellevants. Mitjançant el tractament tèrmic necessari, el tall del material El rendiment dels components rellevants es millora de manera efectiva, donant com a resultat un augment significatiu del rendiment integral de l'eix del torn. A més, durant el processament i control dels materials de les peces, també es pot millorar de manera efectiva la resistència al desgast de la superfície de les peces de l'eix del torn durant el moviment. Després, el personal de producció ha de seleccionar diferents modes de control de producció en funció de la situació de producció i fabricació de les peces en blanc de l'eix del torn, la quantitat i les necessitats de producció, com ara la combinació de forja gratuïta o processament de producció a gran escala.
Per exemple, en el procés de mecanitzat en brut, primer calen una sèrie de tractaments de forja. Durant el procés de forja, es requereix el rectificat i el mecanitzat de forats necessaris (posicionament amb una superfície exterior mecanitzada de semi precisió i combinació amb taps de con després del mecanitzat) → mecanitzat de precisió de la superfície exterior (posicionament amb el forat superior del tap) → mecanitzat de precisió dels forats del con (posicionament amb superfície exterior mecanitzada de precisió).
3.1 Mecanitzat desbast
En la secció de mecanitzat desbast, implica la selecció científica de materials per processar les peces rellevants del cargol, així com el tractament tèrmic corresponent. D'acord amb els requisits de processament, s'ha completat el control de producció i fabricació de les peces en blanc de l'eix del torn. Durant aquest període, el personal d'enginyeria hauria de considerar l'ús real de l'eix del torn, seleccionar científicament i raonablement els materials de la peça corresponents, i després forjar-los i donar-los forma, i realitzar el tractament tèrmic necessari als materials rellevants. Mitjançant el tractament tèrmic necessari, el tall del material El rendiment dels components rellevants es millora de manera efectiva, donant com a resultat un augment significatiu del rendiment integral dels components del cargol del torn. A més, durant el processament i control dels materials de les peces, també es pot millorar de manera efectiva la resistència al desgast de la superfície de les peces de l'eix del torn durant el moviment. Després, el personal de producció ha de seleccionar diferents modes de control de producció en funció de la situació de producció i fabricació de les peces en blanc de l'eix del torn, la quantitat i les necessitats de producció, com ara la combinació de forja gratuïta o processament de producció a gran escala.
Per exemple, en el procés de mecanitzat en brut, primer calen una sèrie de tractaments de forja, i durant el procés de forja, es requereixen els processos de rectificat necessaris. En aquest procés, s'utilitza una màquina de forja de precisió i, després de completar la forja, es requereix un tractament tèrmic amb l'ajuda d'un forn de temperat. A continuació, es realitza el tractament de tall necessari sobre el material mitjançant una serradora, fent referència als documents estàndard. En funció de la longitud del segment processat, després de completar l'operació de serrat, s'ha de combinar una màquina de fresat, implementar el fresat i la perforació de la cara final necessària en funció de la forma de l'extrem petit i, després de completar la perforació de la cara final, dur a terme el mecanitzat de tornejat. per satisfer les necessitats reals del mecanitzat de semiprecisió posterior i aconseguir un control de mecanitzat preliminar de les peces de l'eix. Forja (molt/màquina de forja de precisió vertical) → Tractament tèrmic (forn de normalització/temperatge) → Serrat (serrant l'extrem petit, mantenint una longitud total de 890+2,5 mm/serradora) → Perforant el forat central de la rentadora cara de l'extrem (perforant un forat central de 5 mm a la cara de l'extrem giratori, forma d'extrem petita/rentadora/perforadora) → Tornejat (desbastant el diàmetre exterior de cada secció, amb un marge mitjà de 2,5-3mm per al forma d'extrem gran i el forat central a l'extrem trencat i l'extrem petit/torn).
3.2 Mecanitzat de semiprecisió
Pel que fa al mecanitzat de semi-precisió corresponent, el radi de les peces de l'eix del torn s'ha de controlar eficaçment i es requereix una gestió inicial del mecanitzat per a estructures com ara forats cònics, superfícies de cons giratoris i cercles exteriors de gir de precisió. Aquesta part és el procés clau per realitzar les funcions bàsiques de les peces del cargol del torn. Després de completar el mecanitzat de semiprecisió, es pot confirmar bàsicament la forma externa de les peces de l'eix del torn. Aquest tipus de procés de mecanitzat implica alguns processaments mecànics, és necessari combinar diversos equips mecànics com ara torns, perforadores, fresadores, serradores, etc., i després realitzar el tractament tèrmic necessari a les peces del cargol del torn per implementar la semi-precisió corresponent. mecanitzat. En el procés de gestió de mecanitzat en brut de la superfície exterior de les peces, és necessari combinar el posicionament del forat superior corresponent i, a continuació, el mecanitzat en brut de forats perforats i forats cònics per aconseguir, finalment, un mecanitzat de semiprecisió de les peces del cargol del torn.
Per exemple, en el procés de mecanitzat de semi precisió, és necessari utilitzar la màquina de perforació corresponent per completar la perforació fina de l'equip. Després de completar la perforació, combinada amb el tractament tèrmic, el control del tractament tèrmic de la zona local es completa segons les especificacions corresponents, fent que el processament del torn sigui més eficient i ràpid. Aleshores, combinat amb el torn i el torn d'imitació, es completa el processament preliminar de l'aspecte dels components del cargol. Carro (diàmetre exterior de cada secció del cotxe en brut, amb un marge de 2,5-3mm per a la forma de l'extrem gran i el forat/torn central de l'extrem petit) → Car (cotxe gruixut D, E i cercles exteriors de 165 mm, amb un marge de 2.5-3mm per a la forma de l'extrem petit i 115 mm de superfície/torn) → Cotxe (la secció posterior gran del cotxe rugós i el cercle exterior de 115 mm es connecten amb el procés superior per anivellar la forma de l'extrem gran i l'extrem petit forat central/torn) → Trepant (forat de guia de 45 mm, forma d'extrem petit 115 mm de superfície / màquina de perforació) → Trepant (perforat de 45 mm de forma d'extrem petit, forat de superfície de 115 mm de profunditat / màquina de perforació).
3.3 Mecanitzat de precisió
En el procés de mecanitzat de precisió posterior, s'implementa després del mecanitzat de semiprecisió, que també és el programa de mecanitzat final de les peces del cargol del torn. Després del mecanitzat de semiprecisió, el personal ha de confirmar el procés de mecanitzat de precisió. Aquest procés de mecanitzat s'ha de processar més a la superfície exterior de les peces del torn i els components estructurals de les peces del forat cònic rellevants que no s'han completat en l'etapa anterior, combinat amb l'anàlisi necessària de l'estructura del cargol del torn, processar els cargols, forats de cargol, forats cònics i rosques en conseqüència. Després de completar el processament de les àrees rellevants, cal apagar les peces de l'eix per millorar l'alçada estructural i la precisió del moviment de tot el component. Després de l'extinció, el parell, el moment de flexió i la precisió de rotació de les peces de l'eix poden complir els requisits de configuració corresponents. Després de completar el processament, el personal ha de fer-hi inspeccions refinades, implementar inspeccions de qualitat exhaustives a totes les parts de les peces de l'eix del torn i assegurar-se que la qualitat de mecanitzat de les peces pugui satisfer les necessitats reals d'ús de la rigidesa de l'estructura principal del torn, força, precisió de rotació i precisió operativa.
4. Establiment de la referència de mecanitzat de peces de cargol del torn
4.1 Selecció del datum gruixut
En el procés de control del mecanitzat de peces de cargol de màquina-eina, els enginyers han d'assegurar-se que el límit entre les posicions de mecanitzat rellevants i les posicions no mecanitzades és clar. En general, la superfície no mecanitzada s'ha de seleccionar com a línia de referència. Durant el procés de mecanitzat, s'ha d'analitzar el marge de mecanitzat corresponent en funció de cada superfície de mecanitzat i, a continuació, es pot assignar eficaçment. En el procés de selecció de la referència, cal seleccionar superfícies de mecanitzat importants. A més, la referència rellevant no es pot utilitzar d'anada i tornada durant el procés de mecanitzat. A causa de la manca d'alta precisió en precisió gruixuda, pot provocar errors de mecanitzat importants. Per tant, la referència gruixuda en la mateixa direcció de dimensió només es pot utilitzar una vegada.
4.2 Selecció de benchmarks de precisió
En el procés de selecció i selecció de punts de referència de precisió, també cal assegurar-se que el punt de referència de disseny i el punt de referència de posicionament es poden solapar eficaçment, minimitzar els errors de posicionament generats durant el procés de mecanitzat i garantir el principi de control unificat dels punts de referència. En resum, els enginyers han de processar múltiples cares de treball sota el mateix punt de referència de posicionament per millorar la precisió de les posicions de mecanitzat a cada superfície. En general, cal utilitzar les dues puntes de les parts de l'eix com a referents de posicionament corresponents; A més, cal fer referència estrictament al principi de control de referència mútua. Si les superfícies de dues peces de treball tenen requisits de precisió de mecanitzat elevats, es poden processar d'anada i tornada diverses vegades mitjançant el principi de control de referència mútua. Durant el procés de mecanitzat, quan el marge de mecanitzat és relativament uniforme i petit, l'operació de mecanitzat es pot dur a terme fent referència a la referència de posicionament real de la superfície de la peça.
4.3 Determinar la referència de posicionament de les peces
En confirmar i controlar el punt de referència de posicionament de les peces, els enginyers han de fer referència als principis de control corresponents, combinats amb les idees de control importants de superposició de referència, unitat de referència i referència mútua, per processar tantes superfícies com sigui possible en un procés de subjecció. Concretament, per tal d'assegurar que la coaxialitat del diari de suport i la superfície del con interior de l'eix es puguin mantenir a la mateixa alçada, es pot seleccionar el pla de referència corresponent basant-se en el principi de control de referència mutu. Per exemple, combinant el forat cònic 1:20 a l'extrem petit del cotxe i el forat cònic interior núm. 6 de Mohs a l'extrem gran, ja que és adjacent al coll del coixinet de suport, es pot establir com la mateixa referència.
5. Tecnologia de processament mecànic de peces del cargol del torn
5.1 Procés de tractament tèrmic
Analitzant i comparant el procés de mecanitzat dels torns, es pot comprovar que la implementació del tractament tèrmic necessari és essencial en les activitats actuals de producció i fabricació de peces de cargol del torn. Durant aquest procés, el personal d'enginyeria i el personal de control de producció corresponent han de consultar estrictament la targeta de flux de procés i les instruccions d'operació estàndard per implementar un control estricte de cada procés.
En el procés de combinació de tecnologia de tractament tèrmic, el personal ha d'aclarir els nodes de temps utilitzats en els processos rellevants. Com que la qualitat del procés de tractament tèrmic afecta directament la qualitat i l'eficiència del processament de peces del cargol del torn, també afecta l'eficiència de producció final del torn. Per tant, en el procés de control del tractament tèrmic dels materials de les peces de l'eix, cal començar des de l'etapa en blanc fins a l'etapa de conformació posterior. El control de tractament tèrmic necessari es realitza durant l'etapa de mecanitzat de precisió, de manera que tot el procés de tractament tèrmic es desenvolupa. cada vegada de la producció i fabricació de les peces del cargol del torn.
5.2 Punts clau del procés per a l'etapa de peces del cargol del torn
En el procés de control de construcció de l'etapa de peces del cargol del torn, hi ha relativament molts fluxos de procés utilitzats en combinació, amb una càrrega de treball relativament gran i requisits de precisió de mecanitzat elevats. En aquest procés, l'objectiu principal és aconseguir el control del processament per al posterior mecanitzat de precisió. La sèrie de treballs que es duen a terme en aquesta etapa és la de posar les bases corresponents per al posterior mecanitzat de precisió. En els processos posteriors de mecanitzat en brut, mecanitzat de semiprecisió i mecanitzat de precisió, el personal d'enginyeria ha d'eliminar encara més l'estrès del material, establint una base sòlida per al procés de tractament tèrmic posterior. A més, les parts del cargol del torn poden evitar els errors corresponents en el mecanitzat després de múltiples tractaments de tall alternatius, alhora que garanteixen que diferents equips mecànics puguin aconseguir una coordinació i un ús raonables, millorar la precisió del mecanitzat i reduir adequadament el desgast de la màquina-eina. Durant el procés de mecanitzat inicial, es poden seleccionar diferents màquines-eina per al control del mecanitzat, millorant la qualitat i l'eficiència del mecanitzat, alhora que redueix el desgast de la màquina-eina.
5.3 Itinerari del procés
En el procés de formulació de la ruta del procés, el personal d'enginyeria ha de fer referència a la forma geomètrica, la posició de precisió i els requisits de precisió de l'objecte processat per seleccionar una ruta de procés adequada. La ruta bàsica del procés implica els processos corresponents, com ara la preparació del material, la forja, el tractament tèrmic, el serrat, el tornejat, el trepat, el polit, el fresat, el desbarbat, la inspecció, etc. Taula 1), i també tenen diferents estàndards i equips de processament. Durant aquest procés, el personal d'enginyeria ha de seleccionar les rutes de procés adequades en funció dels requisits específics de control de processament per satisfer les necessitats de producció i fabricació. Pel que fa a les rutes de producció industrial, l'enfocament principal és adoptar el concepte de control de fresar la superfície primer i després de perforar, combinat amb el principi de control de la superfície primer i després de la perforació. Tanmateix, durant el procés de processament i producció, el personal d'enginyeria també ha de controlar eficaçment les àrees relacionades amb el pla superior del cilindre dret de la peça i el pla inferior del cilindre esquerre que són difícils de localitzar i subjectar.
Per tant, el personal d'enginyeria ha de controlar estrictament la seqüència de processament de cada peça de treball, aclarir la quantitat de processament, controlar raonablement la tolerància de processament i controlar l'error de processament dins d'un rang raonable.
Després de completar la producció i el processament, cal utilitzar un micròmetre per mesurar la precisió de l'aparença de l'objecte. Després de completar la producció i fabricació a gran escala, també és necessari utilitzar un calibre de límit suau per inspeccionar la seva superfície. Per a peces de major longitud però de major precisió, es pot utilitzar un comparador per fer proves. Quan s'avalua la rugositat de la superfície de la peça, també es pot utilitzar una mostra de rugositat per a la inspecció. Per a àrees amb requisits de rugositat relativament alts, es pot utilitzar la microscòpia òptica per avaluar els seus contorns.
6. Conclusió
En general, en el procés d'implementació de la gestió de mecanitzat per a peces de cargol de torn, el personal ha d'analitzar i avaluar diversos indicadors de procés i documents de procés, formular raonablement diversos punts de referència i procediments de procés, aclarir diversos requisits de control de mecanitzat i millorar la precisió i la qualitat del mecanitzat.
En el procés de control de construcció de l'etapa de peces del cargol del torn, hi ha relativament molts fluxos de procés utilitzats en combinació, amb una càrrega de treball relativament gran i requisits de precisió de mecanitzat elevats. En aquest procés, l'objectiu principal és aconseguir el control del processament per al posterior mecanitzat de precisió. La sèrie de treballs que es duen a terme en aquesta etapa és la de posar les bases corresponents per al posterior mecanitzat de precisió. En els processos posteriors de mecanitzat en brut, mecanitzat de semiprecisió i mecanitzat de precisió, el personal d'enginyeria ha d'eliminar encara més l'estrès del material, establint una base sòlida per al procés de tractament tèrmic posterior. A més, les parts del cargol del torn poden evitar els errors corresponents en el mecanitzat després de múltiples tractaments de tall alternatius, alhora que garanteixen que diferents equips mecànics puguin aconseguir una coordinació i un ús raonables, millorar la precisió del mecanitzat i reduir adequadament el desgast de la màquina-eina. Durant el procés de mecanitzat inicial, es poden seleccionar diferents màquines-eina per al control del mecanitzat, millorant la qualitat i l'eficiència del mecanitzat, alhora que redueix el desgast de la màquina-eina.
5.3 Itinerari del procés
En el procés de formulació de la ruta del procés, el personal d'enginyeria ha de fer referència a la forma geomètrica, la posició de precisió i els requisits de precisió de l'objecte processat per seleccionar una ruta de procés adequada. La ruta bàsica del procés implica els processos corresponents, com ara la preparació del material, la forja, el tractament tèrmic, el serrat, el tornejat, el trepat, el polit, el fresat, el desbarbat, la inspecció, etc. Taula 1), i també tenen diferents estàndards i equips de processament. Durant aquest procés, el personal d'enginyeria ha de seleccionar les rutes de procés adequades en funció dels requisits específics de control de processament per satisfer les necessitats de producció i fabricació. Pel que fa a les rutes de producció industrial, l'enfocament principal és adoptar el concepte de control de fresar la superfície primer i després de perforar, combinat amb el principi de control de la superfície primer i després de la perforació. Tanmateix, durant el procés de processament i producció, el personal d'enginyeria també ha de controlar eficaçment les àrees relacionades amb el pla superior del cilindre dret de la peça i el pla inferior del cilindre esquerre que són difícils de localitzar i subjectar.
Per tant, el personal d'enginyeria ha de controlar estrictament la seqüència de processament de cada peça de treball, aclarir la quantitat de processament, controlar raonablement la tolerància de processament i controlar l'error de processament dins d'un rang raonable.
Després de completar la producció i el processament, cal utilitzar un micròmetre per mesurar la precisió de l'aparença de l'objecte. Després de completar la producció i fabricació a gran escala, també és necessari utilitzar un calibre de límit suau per inspeccionar la seva superfície. Per a peces de major longitud però de major precisió, es pot utilitzar un comparador per fer proves. Quan s'avalua la rugositat de la superfície de la peça, també es pot utilitzar una mostra de rugositat per a la inspecció. Per a àrees amb requisits de rugositat relativament alts, es pot utilitzar la microscòpia òptica per avaluar els seus contorns.
6. Conclusió
En general, en el procés d'implementació de la gestió de mecanitzat per a peces de cargol de torn, el personal ha d'analitzar i avaluar diversos indicadors de procés i documents de procés, formular raonablement diversos punts de referència i procediments de procés, aclarir diversos requisits de control de mecanitzat i millorar la precisió i la qualitat del mecanitzat.
