Com fer front a la vibració freqüent durant l'avorriment de la cavitat profunda i el nombre creixent de peces de ferralla?

El forat profund sempre ha estat un problema difícil en el processament mecànic i de motlle. Anteriorment, un company de classe es va trobar amb un 48 en un motlle de tub de goma × 215 mm de processament de forats de profunditat, espero anotar els pous que ha creuat i proporcionar-vos ajuda i referència.
1, anàlisi de dibuix de peces i planificació del procés
Anàlisi de dibuix de peces
La part del motlle de mànega de goma que es mostra a la figura 1 té 4 diàmetres de 48 × s'ha de mecanitzar un forat amb una profunditat de 215 mm. Mides exteriors 420 × dos-cents setanta × 250 mm, amb 4 ranures a la part superior, inferior, esquerra i dreta. La superfície del forat té esglaons i hi ha plans inclinats a ambdós costats com a superfície d'ajust de la fila.

Figura 1 Parts del motlle del tub de goma
Les dimensions de la peça es mostren a la figura. El requisit del procés per a aquesta peça és que la conicitat del forat no pot superar {{0}}, 1 mm i el valor de la rugositat de la superfície és Ra3, 2 μ m. La tolerància de la dimensió de l'espai entre forats no pot superar 0.03 mm i la perpendicularitat és de 0,03 mm. El producte d'aquest motlle és una mànega de vidre, amb un gruix de paret de només 0,8 mm. El client sol·licita que no es rebi un gruix superior a 0,8 mm. Es pot dir que com més prim, millor, per tal d'estalviar costos.
En aquell moment, realment no tenia confiança en una part tan difícil. Tot i que la nostra unitat només era responsable de processar forats de cavitat profunda, altres clients podien cooperar amb el processament. Després de múltiples intents, s'ha desenvolupat un pla de processament senzill i raonable.
Planificació de processos
Seqüència de mecanitzat simple abans de mandrinar peces
Després de retornar el material acabat, la fresadora processa primer les posicions de les ranures a ambdós costats, tal com es mostra a la figura 1, on B i E s'endureixen primer i després es refinen, fins que s'arriba al nombre.
El pas de la part frontal del mecanitzat és rugós, amb un marge de 0,5 mm en un costat, tal com es mostra a la figura 1 als punts A i F.
El pas de la superfície inferior del mecanitzat s'ha de fer rugós, amb un marge de 0,5 mm en un costat, tal com es mostra a les posicions C i D.
A continuació, torneu a instal·lar la taula de calibratge de la pinça, centreu-la als quatre costats, foradeu el centre per al posicionament i utilitzeu broques amb diàmetres de 10 mm, 24 mm i 35 mm per processar-la per passos. Finalment, utilitzeu una broca amb un diàmetre de 44 mm per perforar-la i aspretar-la.
Un cop finalitzada, tritureu la superfície i la part inferior de la gran rectificadora d'aigua, tal com es mostra a la figura 2, i assegureu-vos un paral·lelisme de 0,03 mm.
Com es mostra a la figura 1, es reserva un marge de mecanitzat de precisió de 0,3 mm per rectificar els costats B i E.
La referència de subjecció i posicionament de peces
La peça de treball s'enganxa directament a la taula de treball CNC, amb quatre peus de motlle ben subjectats i calibrats amb un error controlat en 0,03 mm.
2, mecanitzat CNC de peces
Anàlisi de dibuix de peces
Eina d'avorriment feta a si mateixa: primer, feu un suport per a avorriment com es mostra a la figura 3, fet de material 837H. Primer, feu-lo rugós, deixeu un marge de 0,5 mm, tracteu-lo amb calor i, a continuació, utilitzeu una rectificadora cilíndrica externa per processar-lo, centrant-vos en garantir la coaxialitat. Compreu peces estàndard per a porta-ganivets petits amb insercions de fulla de 10 × 10 mm, fulla fàcil de substituir, garantint la mida.
L'angle d'inclinació del petit suport de ganivet integrat és de 20 graus i es processa mitjançant un tall de filferro amb un ajustament lleugerament ajustat. Perforeu forats al suport de l'eina de mandrinatge amb cargols hexagonals M6 mm i bloquegeu el petit suport d'eines amb els cargols hexagonals. El suport de ganivet petit estàndard està equipat amb fulles d'aliatge dur, amb un angle de desviació principal de 30 graus i un angle de seguretat de 15 graus a la superfície de la fulla posterior. La punta de la fulla té un angle de R0,3 ~ R0,4 mm i la superfície de contacte es minimitza tant com sigui possible per evitar vibracions.

Figura 2 Diagrama de mida de les peces
Determinació del pla de tramitació
Pla de processament de forats 1
L'ús del tall ràpid de filferro és el mètode més directe i senzill, sense necessitat de tall en brut. Tanmateix, a causa que la mida és massa profunda, que és de 215 mm, és difícil resoldre el problema del refredament i el rentat durant el processament, i és fàcil trencar el cable, donant lloc a valors de rugositat superficial que no compleixen els requisits.
Pla de processament de forats 2
Utilitzant un processament lent de tall de filferro, a causa de la profunditat del forat, és fàcil trencar el cable, però el cost de processament de cada forat és d'uns 1945 iuans i el cost total del tall de filferro per al motlle és de gairebé 7700 iuans, molt lluny. superant el càlcul de costos del client.
Pla de processament de forats 3
Processament de fresat extern CNC, utilitzant un tallador allargat per carregar partícules de tall rodones o d'aliatge de diamant, processament de capes profundes. A causa de la gran àrea de contacte, el so durant cada mecanitzat d'alimentació i retirada és molt fort i dur, donant lloc a una mala rugositat superficial i precisió dimensional. També hi ha solcs invertits ocasionals al mig, i la rugositat no es pot controlar, lluny de complir l'estàndard.
Pla de processament de forats 4
El mecanitzat de mandrinat CNC es realitza mitjançant el model 850B, adequat per a màquines eina generals. L'alçada de l'eix Z d'aquest model és de 500 mm, que pot complir els requisits de mecanitzat del suport d'eines de perforació 230 i la profunditat del forat de la peça de 250 mm. El temps de mecanitzat per a cada forat és de només 2 hores, amb una alta precisió de mecanitzat. El valor de la rugositat de la superfície i la precisió dimensional compleixen els requisits del dibuix. En comparar el cost, la precisió de mecanitzat i la dificultat de mecanitzat, es selecciona l'esquema de mecanitzat de forats de l'Esquema 4.
Procés de perforació CNC
Alineació de la pinça
A la màquina-eina, premeu les quatre cantonades de la peça i anivelleu la posició paral·lela i l'anivellació de la peça. Si supera {{0}},03 mm, torneu a triturar les parts superior i inferior de la peça de treball, en cas contrari, és difícil assegurar la verticalitat del forat. La tolerància de la taula de calibratge s'ha de controlar dins de 0,02 mm, amb 4 cares dividides en centres. La superfície del segon pas s'ha d'utilitzar com a cara zero per mecanitzar l'eix Z i hi hauria d'haver prou espai d'elevació d'eines tant com sigui possible.
Portaeines per avorar
Per al primer mecanitzat desbast, utilitzeu una targeta de calibre per mesurar la mida de la fulla de perforació més alta que el suport d'eines gran. Reserveu uns {{0}},5 mm d'un costat per al mecanitzat desbast per facilitar el mecanitzat de semiprecisió. L'angle de desviació principal de la fulla avorrida és de 3 0 graus, l'angle lliure de la superfície de la fulla posterior és de 15 graus i la cantonada arrodonida de la punta de la fulla és R0,3 ~ R0,4 mm. Intenta reduir la superfície de contacte i l'estrès tant com sigui possible per evitar que la vibració provoqui inversió. La superfície de la punta de l'eina de perforació de la peça és zero.
Programa avorrit
Format d'instrucció G76X_ Y_ Z_ R_ Q_ P{_ F{_;, G76 és una precisió instrucció avorrida, amb les coordenades dels forats X/Y/Z. P representa una pausa a la part inferior del forat i Q representa un desplaçament de pausa després de mecanitzar l'eina. En aixecar l'eina, és important evitar ratllar el costat mecanitzat.
Configuració dels paràmetres de mecanitzat gruixut
La velocitat S és de 12 0 rpm, l'alimentació F és de 80 mm/min, la quantitat de tall és d'1,0 mm i l'oli de tall és refrigerant. La fluïdesa de l'oli ha de ser bona i el refredament està al seu lloc.
Configuració de paràmetres de mecanitzat de semiprecisió
Un cop s'hagi completat el mecanitzat brut, realitzeu el recompte i la inspecció de targetes. La mida del forat interior profund es pot mesurar mitjançant un calibre de forat interior, que sol tenir un cert grau de conicitat. La velocitat S és de 110 rpm, l'alimentació F és de 70 mm/min i la quantitat de tall és de 0,6 mm. L'oli de tall és refrigerant i la fluïdesa de l'oli ha de ser bona. Refrigeració al seu lloc per garantir la rugositat del mecanitzat de precisió.
Configuració de paràmetres de mecanitzat de precisió
Processa cada forat amb una fulla nova, amb una velocitat S de 100 revolucions per minut i una velocitat de 60 mm per minut. Mesureu la posició de la fulla amb un micròmetre i bloquegeu el petit portaeines per processar-lo. Proveu de perforar primer, ja que hi ha un pas de 15 mm a la superfície superior de la peça de treball fins que la mida compleixi els requisits del dibuix.
3, Programació

Explicació: el mecanitzat desbast, el mecanitzat intermedi i el mecanitzat de precisió només necessiten canviar els valors de F i S al contingut del programa.
Aquest pla de processament ha sofert diverses millores in situ, a partir del pla de processament de fresat de forma. Durant el procés, l'eina s'ha d'aixecar diverses vegades per substituir les partícules de tall. El temps de processament de cada forat és d'unes 4 hores i el valor de la rugositat del forat processat és molt maldecap per als clients. Com a resultat, la màquina triga un dia a estalviar el poliment del motlle d'un forat en el segon procés, i la rodonesa del forat circular polit encara no està qualificada.

Figura 3 Portaeines de mandrinat
L'ús del mecanitzat de mandrinat implica principalment establir els dos paràmetres d'alimentació i velocitat. El càlcul normal de la velocitat d'alimentació és Vc=π DN/1000. Després de múltiples processaments in situ i una millora contínua, el resum final és que la velocitat de mecanitzat de precisió S és de 100 rpm i l'alimentació F és de 60 mm/min. Tot i que els resultats són senzills i requereixen molt d'esforç, es conclou que el mecanitzat de precisió intermedi/semi i el mecanitzat de precisió es poden completar una vegada cadascun, i el temps total de processament per a cada forat és de 2 hores. Tots els valors de cilindricitat i rugositat es compleixen. els estàndards, reduint el temps de processament secundari del client, millorant realment l'eficiència de la producció i rebent elogis del client.
Tot i que aquest pla de mecanitzat final de mandrinat és senzill, el procés no ho és. Sense cap detall, l'efecte del mecanitzat pot ser diferent. La preocupació més gran per a l'avorriment de forats profunds és la por a la vibració durant el procés de mecanitzat, que pot provocar una força excessiva i provocar sivelles inverses, i la peça es desballarà. Per tant, pel que fa a la selecció de fulles, precaucions i altres paràmetres de configuració de processament, esperem oferir algunes mesures de referència i preventives.